Bereits vor der Corona-Pandemie war die Digitalisierung im Maschinen- und Anlagenbau ein Thema. Der fortlaufende Innovationsdruck hat dafür gesorgt, dass immer mehr Prozesse automatisiert werden – nicht nur innerhalb der industriellen Produktion, sondern über die gesamte Lieferkette hinweg.
Was man unter Digitalisierung versteht
Digitalisierung ist ein weitläufiger Begriff. Er bezeichnet im eigentlichen Sinn die Überführung von analogen Werten und Umgebungen in die digitale Welt. Teilweise wird die Digitalisierung auch als die vierte industrielle Revolution bezeichnet, dazu gibt es einen älteren Blog-Beitrag: Industrie 4.0 in der Industrieautomation. Das Thema ist also nicht neu, hat jedoch im Zuge der aktuellen Corona-Pandemie an Bedeutung gewonnen.
Facetten der Digitalisierung
Wenn wir im Maschinenbau von Digitalisierung sprechen, kann man zwischen verschiedenen Bereichen unterscheiden:
- Digitalisierung der produzierten Maschinen und Anlagen
- Digitalisierung der Entwicklungs- und Produktionsprozesse
- Digitalisierung der Lieferkette, Logistik und des Ersatzteilservice
Man kann davon ausgehen, dass während der Corona-Pandemie besonders die internen Prozesse und Arbeitsplätze digitalisiert wurden. Wenn im Zuge der Kontaktvermeidung das Personal teilweise zu Hause arbeiten soll, funktioniert das nicht, wenn Checklisten und Arbeitsanweisungen auf Papier gedruckt auf dem Büro-Schreibtisch liegen. Webmeetings gewinnen ebenso an Bedeutung wie eine gemeinsame Bearbeitung von Kalkulationstabellen oder Konstruktionszeichungen aus dem Homeoffice.
Digitalisierung von Maschinen und Anlagen
Die Digitalisierung von Fertigungs-, Produktions- und Prozesstechnik bedeutet in erster Linie die Schaffung von technischen Schnittstellen, sodass alle relevanten Maschinen- und Prozessdaten erfasst und ausgewertet werden können. Das bringt auf verschiedenen Ebenen Vorteile. Die Betriebsleitung hat jederzeit die Produktionsdaten in Echtzeit zur Verfügung. Das Instandhaltungspersonal kann alarmiert werden, wenn bestimmte Maschinenparameter außerhalb des definierten Bereichs liegen – wie etwa eine zu hohe Temperatur im Ölkreislauf.
Die Vernetzung endet nicht an der Fabrikmauer. Per Internet ist eine weltweite Vernetzung möglich – zum Datenaustausch oder auch zur Fernwartung. Hier kann die Servicezentrale des Maschinenbauers per Mausklick das Instandhaltungspersonal bei der Suche nach einer Störungsursache unterstützen oder Software-Updates zur Maschine übertragen.
Immer häufiger hört man im Zuge der Digitalisierung auch den Begriff Digitaler Zwilling. Dabei handelt es sich, vereinfacht gesagt, um das digitale Modell einer realen Maschine oder Anlage. Man kann damit modellbasiert testen, ob modifizierte Algorithmen die gewünschten Ergebnisse bringen. Das ist an einer realen Anlage in der Regel nicht so einfach möglich.
Industrie Computer in verschiedenen Bauformen
Kernkomponenten der Digitalisierung sind Industrie Computer und die industrielle Kommunikation. So vielfältig wie die Aufgaben sind, so unterschiedlich sind auch die industriellen Computer, die am Markt verfügbar sind. Sie reichen von SPS-Bedienpanels über webbasierte Android-Touchpanels bis hin zu leistungsfähigen Industrie-PCs, welche die gesamte Produktion steuern können. Das Angebot von TCI umfasst auch Box-PCs und IPCs für das 19-Zoll-Rack mit vielen freien Steckplätze.
Die Produktion bei TCI wurde innerhalb der letzten 12 Monaten ebenfalls digitalisiert – darüber hat mein Kollege René Jung kürzlich einen spannenden Blogbeitrag verfasst: Digitalisierung der TCI Produktion
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