Vor gut 10 Jahren – auf der Hannover Messe 2011 – war zum ersten Mal von Industrie 4.0 die Rede. Grob gesagt geht es um die Vernetzung der gesamten Wertschöpfungskette in der Produktion – von der Planung über die Produktion und Fertigung bis hin zur Logistik. Zwischenzeitlich weiß man auch, dass es hier nicht nur um Produkt- und Produktionsdaten geht, sondern auch um betriebswirtschaftliche Prozesse, Organisation und Arbeitsformen.
Wenn Sie von Industrie 4.0 oder der vierten industrielle Revolution lesen, fragen Sie sich vielleicht: „Was war dann Industrie 1.0?“ Die Rechnung beginnt in der zweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts mit der Mechanisierung und der Nutzung von Wasser- und Dampfkraft. Dank Dampf- und Spinnmaschinen entstanden die ersten Industriebetriebe. Häufig dient auch der Webstuhl als Symbol für Industrie 1.0. Auch das Transportwesen mit Dampflokomotiven und Dampfschiffen hat sich wesentlich weiterentwickelt.
Ende des 19. Jahrhunderts brach die nächste Epoche an. Der Produktivitätsschub durch die Nutzung von elektrischer Energie und den Beginn der Massenproduktion durch Fließbandarbeit wird als Industrie 2.0 bezeichnet. Hier wird häufig Henry Ford genannt. Als 1969 die erste Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), die Modicon 084, auf den Markt kam, begann die dritte industrielle Revolution – die Automatisierung der Produktion.
Mit Industrie 4.0 ist die vierte Industrielle Revolution nun im Gange. Wobei, mit dem Begriff "Revolution" habe ich da ein Problem. Laut Wikipedia bedeutet Revolution eher eine plötzliche, schlagartige Entwicklung. Die industriellen Revolutionen sind aber kontinuierliche Entwicklungen, so das m. E. der Begriff "Evolution" – kommt vom lateinischen evolvere – besser passt.
Das Ziel ist die technologie- und branchenübergreifende Integration von Prozessen und Systemen – die durchgehende Vernetzung von Maschinen und Anlagen in der Produktion wie auch der Datenaustausch über Unternehmensgrenzen hinweg – vom Rohstofflieferant bis hin zum Endverbraucher. Dank Internet ist ein IP-basierter Datenaustausch rein technisch weltweit möglich.
Eine wesentliche Voraussetzung für funktionierende Industrie 4.0-Projekte ist die Digitalisierung. Die zunehmende Miniaturisierung auch in der Sensorik sorgt dafür, dass heute an vielen Stellen Sensoren angebracht werden können, was vor einigen Jahren noch undenkbar war. In diesem Zusammenhang spielt auch das Internet der Dinge (IoT – Internet of Things) eine wichtige Rolle. Produkte und Maschinen erfassen Daten, kommunizieren miteinander und Algorithmen treffen Entscheidungen. Produktionsprozesse lassen sich effizient überwachen, Kapazitätsanpassungen können beispielsweise automatisch erfolgen und die tagesaktuelle Verkaufszahlen aus dem Handel mit einfließen. Ebenso können die erfassten Daten Basis für die Rentabilitätsberechnung sein oder zur Realisierung einer zustandsorientierten Instandhaltung.
Kleine und mittlere Unternehmen, die sich mit einer langfristigen Industrie 4.0-Strategie schwertun, können mit kleinen Schritten anfangen. So kann der konsequente Einsatz der Webtechnologie ein Schritt in Richtung von Digitalisierung in der Industrie 4.0 und sein, Beispielsweise liegt die Visualisierung bei den SPS-Bedienpanels von tci nicht auf den Panels, sondern auf dem Webserver der SPS. Für Änderungen – Thema flexible Produktion – muss nur der zentrale Server angefasst werden und nicht die einzelnen Bedien-Panels, das sind wichtige Bausteine als Cloud-Lösungen und IoT.
Meiner Ansicht nach ist der Weg, wie Sie Industrie 4.0 in Ihrer Umgebung umsetzen, nicht so entscheidend. Wichtig ist, dass Sie damit anfangen und zukünftige Entwicklungen und Datensicherheit fokusieren.
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