Unabhängig vom Schlagwort Industrie 4.0 oder IIoT – das industrielle Internet der Dinge – bietet die Digitalisierung in der Fabrik umfassende Möglichkeiten zur Steigerung der Effizienz und damit zur Optimierung der Wertschöpfungsprozesse.
Die firmenübergreifende Vernetzung über das Internet ist heute eher Standard als Ausnahme. Innerhalb der Produktion ist die IP-basierte Kommunikation über Ethernet bzw. im Produktionsbereich über Industrial Ethernet etabliert.
Oft liest man von der „Kommunikation vom Sensor bis zum MES“ – gemeint ist damit der durchgängige Datenaustausch vom Sensor an der Maschine bis hoch zur unternehmensweiten Produktionssteuerung. Hier sind alle Geschäftsprozesse in einer einheitlichen Datenbasis abgebildet – von der Entwicklung und Beschaffung über die Fertigung und Produktion bis hin zu Vertrieb und Logistik. Entscheidend ist, dass alle relevanten Daten aus den unterschiedlichen Bereichen stets konsistent zur Verfügung stehen.
Das heißt nicht, dass es sich hier um ein einziges physikalisches Netzwerk handeln soll – das wäre sogar von Nachteil. Die Anforderungen an ein Produktionsnetzwerk unterscheiden sich wesentlich von den Bedürfnissen im Office-Bereich. Im Büro geht es in erster Linie um große Datenmengen, um Datenbanken und um Konsistenz. In der Produktion ist Echtzeit das Schlagwort. Das bedeutet, dass innerhalb einer definierten Zeit eine Reaktion sichergestellt sein muss. Genau genommen geht es um eine logische Durchgängigkeit.
Es gibt keine Industrie 4.0-Patentrezepte, die für jedes Unternehmen passen. Industrie 4.0 ist auch kein Produkt, das man einfach kaufen und installieren kann. Vielmehr handelt es sich um eine signifikante Weiterentwicklung des eigenen Unternehmens, in der Fachsprache oft auch als Transformation bezeichnet. Sie ahnen es schon: Über mehrere Jahre den großen Wurf zu planen ist nach meiner Ansicht kaum erfolgversprechend.
Ich halte es für sinnvoller, eine Strategie der kleinen Schritte anzuwenden. Nachdem das Ziel definiert ist, kann man sich diesem mit überschaubaren Schritten nähern – und dabei immer wieder prüfen, wie die umgesetzten Maßnahmen wirken und gegebenenfalls Korrekturen vornehmen. Beispielsweise kann der konsequente Einsatz von Webtechnologie ein Schritt in Richtung Industrie 4.0 sein. Das ist ein anerkannter Standard, auf dessen Basis zukunftssichere Lösungen entwickelt werden können.
Der Hauptvorteil der Webtechnologie in den Bereichen Bedienen und Beobachten liegt darin, dass die HMI-Anwendungen nur ein einziges Mal entwickelt werden muss – und dann per Standard-Browser beliebig aufrufbar ist. Touchpanels und digitalisierte Umgebungen verschmelzen somit homogen. Per Web-Panel, per PC und Browser wie auch mit mobilen Geräten, die per WLAN/Wifi angebunden sind.
Ein Vorteil ist auch die schnelle Austauschbarkeit der Bedienpanels im Fehlerfall. Es ist keine aufwendige Konfiguration des Ersatzgeräts erforderlich – die Eingabe der IP-Adresse des Webservers reicht. Die Visualisierung bei den SPS-Bedienpanels von tci liegt nicht auf den Panels, sondern auf dem Webserver der SPS. Für Änderungen – Thema flexible Produktion – wird nur die Visualisierung auf dem zentralen Server aktualisiert, ohne dass man jedes SPS-Panel einzeln anfassen muss.
Web-Panel der F-Serie für webbasiertes Bedienen und Beobachten. Bild: tci GmbH.
Alleine mit dem Einsatz von Webtechnologie und Webpanels sind die Digitalisierung in der Industrie 4.0nicht fertig umgesetzt – jedoch es ist meines Erachtens ein Schritt in die richtige Richtung. Die Web-Panels beschränken sich nicht auf den Einsatz in Produktion und Logistik. Die Vorteile der Webtechnologie lassen sich auch in der Gebäudetechnik, Energieversorgung und bei der digitalen Beschilderung nutzen.
Wichtiger als der Weg zu Industrie 4.0 ist, wenn Sie nicht bereits unterwegs sind, dass Sie jetzt damit anfangen. Allgegenwärtig sind die Themen rund um: